Pengelasan SMAW

Proses Las SMAW (Shield Metal Arc Welding)

 

SMAW (Shielded Metal Arc Welding) / MMA (Manual Metal Arc) / Stick

SMAW adalah las busur listrik dengan menggunakan elektroda berselaput (fluks). Fungsifluks pada pengelasan ini adalah membentuk slag diatas hasil lasan yang berfungsi sebagai pelindung hasil lasan dari udara(Oksigen, hidrogen,dsb) selama proses las berlangsung.  

Gambar proses SMAW.

 

Proses Kerja

Pada proses las elektroda terbungkus,busur api listrik yang terjadi antara ujung elektro dan

logam induk (base metal) akan menghasilkan panas. Panas inilah yang  mencairkan ujung

elektroda (kawat las) dan benda kerja secara  setempat. Dengan adanya pencairan ini 

maka kampuh las akan terisi oleh logam cair yang berasal dari elektroda dan logam induk, 

terbentuklah kawah cair, lalu membeku maka terjadilah logam lasan (weldment) dan terak 

(slag).

Jenis Elektroda

Elektroda untuk pengelasan SMAW ada berbagai macam (dipengaruhi oleh jenis fluks-nya, antara lain:

• Type Cellulose
• Type Rutile
• Type Acid
• Type Basic

Perbedaan dari ke-empat jenis elektroda diatas adalah pada lelehan elektroda selama proses pengelasan berlangsung, seperti gambar dibawah ini:

 

Keterangan gambar :

a. Type Cellulose 
b. Type Rutile
c. Type Acid
d. Type Basic

Pemilihan jenis elektroda akan mempengaruhi kualitas dan hasil lasan, untuk itu, selain pemilihan jenis fluks, pemilihan elektroda harus disesuaikan dengan material yang akan dilas.

Arus Listrik

Arus listrik yang digunakan untuk pengelasan SMAW adalah arus DC (Direct Current) dan arus AC (Alternating Current).

 Keuntungan

1. Dapat dipakai dimana saja, diluar, dibengkel & didalam air.
2. Satu set dapat mengelas berbagai macam tipe dari material mild steel ke copper alloy dengan rectifier.
3. Set-up yang cepat dan sangat mudah untuk diatur.
4. Pengelasan dengan segala posisi.
5. Elektroda tersedia dengan mudah dalam banyak ukuran dan diameter.
6. Perlatan yang digunakan sederhana, murah dan mudah dibawa kemana-mana.
7. Tingkat kebisingan rendah.
8. Tidak terlalu sensitif terhadap korosi, oli & gemuk.

Kerugian

1. Pengelasan terbatas hanya sampai sepanjang elektoda dan harus melakukan penyambungan.
2. Setiap akan melakukan pengelasan berikutnya slag harus dibersihkan.
3. Tidak dapat digunakan untuk pengelasan bahan baja non - ferrous.
4. Mudah terjadi Oksidasi akibat pelindung logam cair hanya busur las dari fluks.
5. Diameter elektroda tergantung dari tebal pelat dan posisi pengelasan.

Peralatan

• Mesin las (Welding Machine)
• Elektroda (Electrode)
• Alat bantu dan keselamatan

Jenis Mesin Las (Power Source)

• Transformator
• Rectifier
• Inverter
• Generator

OAW ( Oxide Asiteline Welding )

Las OAW ( LAS OXY ACETYLENE WELDING )

Las karbit asetilin 

Pengelasan dengan oksi – asetilin adalah proses pengelasan secara manual dengan pemanasan permukaan logam yang akan dilas atau disambung sampai mencair oleh nyala gasasetilin melalui pembakaran C2H2 dengan gas O2 dengan atau tanpa logam pengisi. Proses penyambungan dapat dilakukan dengan tekanan (ditekan), sangat tinggi sehingga dapatmencairkan logam.

Pengelasan Dengan Gas Oksi-asetilin

Las karbit atau las asetilen adalah salah satu perkakas perbengkelan yang sering ditemui.Pengoperasiannya yang cukup mudah membuatnya sering digunakan untuk menghubungkan dualogam atau welding.Secara umum, perkakas las asetilen adalah alat penyambung logam melalui proses pelelehan logam dengan menggunakan energi panas hasil pembakaran campuran gas asetilin dangas oksigen.Perangkat perbengkelan las karbit digunakan untuk memotong dan menyambung benda kerja yang terbuat dari logam (plat besi, pipa dan poros)

Pengelasan dengan gas dilakukan dengan membakar bahan bakar gas yang dicampur dengan oksigen (O2) sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu tinggi (3000o) yang mampu mencairkan logam induk dan logam pengisinya. Jenis bahan bakar gas yang digunakan asetilen, propan atau hidrogen, sehingga cara pengelasan ini dinamakan las oksi-asetilen atau dikenal dengan nama las karbit.

Nyala asetilen diperoleh dari nyala gas campuran oksigen dan asetilen yang digunakan untuk memanaskan logam sampai mencapai titik cair logam induk. Pengelasan dapat dilakukan dengan atau tanpa logam pengisi.

Oksigen diperoleh dari proses elektrolisa atau proses pencairan udara. Oksigen komersil umumnya berasal dari proses pencairan udara dimana oksigen dipisahkan dari nitrogen. Oksigen ini disimpan dalam silinder baja pada tekanan 14 MPa. Gas asetilen (C2H2) dihasilkan dari reaksi kalsium karbida dengan air. Gelembung-gelembung gas naik dan endapan yang terjadi adalah kapur tohor. Reaksi yang terjadi dalam tabung asetilen adalah :

CaC2 + 2H2O ® Ca(OH)2 + C2H2 kalsium karbida air tohor Kapur gas asetilen

Bila dihitung ternyata 1 kg CaC2 menghasilkan kurang lebih 300 liter asetilen. Sifat dari asetilen (C2H2) yang merupakan gas bahan bakar adalah tidak berwarna, tidak beracun, berbau, lebih ringan dari udara, cenderung untuk memisahkan diri bila terjadi kenaikan tekanan dan suhu (di atas 1,5 bar dan 350° C), dapat larut dalam massa berpori (aseton).

Karbida kalsium keras, mirip batu, berwarna kelabu dan terbentuk sebagai hasil reaksi antara kalsium dan batu bara dalam dapur listrik. Hasil reaksi ini kemudian digerus, dipilih dan disimpan dalam drum baja yang tertutup rapat. Gas asetilen dapat diperoleh dari generator asetilen yang menghasilkan gas asetilen dengan mencampurkan karbid dengan air atau kini dapat dibeli dalam tabung-tabung gas siap pakai. Agar aman tekanan gas asetilen dalam tabung tidak boleh melebihi 100 Kpa, dan disimpan tercampur dengan aseton. Tabung asetilen diisi dengan bahan pengisi berpori yang jenuh dengan aseton, kemudian diisi dengan gas asetilen. Tabung jenis ini mampu menampung gas asetilen bertekanan sampai 1,7 MPa.

Prisip dari pengelasan ini tidak terlalu rumit. Hanya dengan mengatur besarnya gas asetilen dan oksigen, kemudian ujungnya didekatkan dengan nyala api maka akan timbul nyala api. Tetapi besarnya gas asetilen dan oksigen harus diatur sedemikian rupa dengan memutar pengatur tekanan sedikit demi sedikit. Apabila gas asetilen saja yang dihidupkan maka nyala apinya berupa nyala biasa dengan mengeluarkan jelaga. Apabila gas asetilennya terlalu sedikit yang diputar, maka las tidak akan menyala.
Kecepatan penarikan kembali gas per jam dari sebuah silinder asetilen tidak boleh lebih besar dari 20% (seperlima) dari isinya, agar gas aseton bisa dialirkan (silinder asetilen haruslah selalu tegak lurus).
Nyala hasil pembakaran dalam las oksi-asetilen dapat berubah bergantung pada perbandingan antara gas oksigen dan gas asetilennya. Ada tiga macam nyala api dalam las oksi-asetilen seperti ditunjukkan pada gambar di bawah :

a. Nyala asetilen lebih (nyala karburasi)

 

 
Bila terlalu banyak perbandingan gas asetilen yang digunakan maka di antara kerucut dalam dan kerucut luar akan timbul kerucut nyala baru berwarna biru. Di antara kerucut yang menyala dan selubung luar akan terdapat kerucut antara yang berwarna keputih-putihan, yang panjangnya ditentukan oleh jumlah kelebihan asetilen. Hal ini akan menyebabkan terjadinya karburisasi pada logam cair. Nyala ini banyak digunakan dalam pengelasan logam monel, nikel, berbagai jenis baja dan bermacam-macam bahan pengerasan permukaan non-ferous.

b. Nyala oksigen lebih (nyala oksidasi)

 

Bila gas oksigen lebih daripada yang dibutuhkan untuk menghasilkan nyala netral maka nyala api menjadi pendek dan warna kerucut dalam berubah menjadi ungu. Nyala ini akan menyebabkan terjadinya proses oksidasi atau dekarburisasi pada logam cair. Nyala yang bersifat oksidasi ini harus digunakan dalam pengelasan fusion dari kuningan dan perunggu namun tidak dianjurkan untuk pengelasan lainnya.

c. Nyala netral

 

 
Nyala ini terjadi bila perbandingan antara oksigen dan asetilen sekitar satu. Nyala terdiri atas kerucut dalam yang berwarna putih bersinar dan kerucut luar yang berwarna biru bening. Oksigen yang diperlukan nyala ini berasal dari udara. Suhu maksimum setinggi 3300 sampai 3500 oC tercapai pada ujung nyala kerucut.

Karena sifatnya yang dapat merubah komposisi logam cair maka nyala asetilen berlebih dan nyala oksigen berlebih tidak dapat digunakan untuk mengelas baja.Suhu Pada ujung kerucut dalam kira-kira 3000° C dan di tengah kerucut luar kira-kira 2500° C.

Pada posisi pengelasan dengan oksi asetilen arah gerak pengelasan dan posisi kemiringan pembakar dapat mempengaruhi kecepatan dan kualitas las. Dalam teknik pengelasan dikenal beberapa cara yaitu :

a. Pengelasan di bawah tangan

Pengelasan di bawah tangan adalah proses pengelasan yang dilakukan di bawah tangan dan benda kerja terletak di atas bidang datar. Sudut ujung pembakar (brander) terletak diantara 60° dan kawat pengisi (filler rod) dimiringkan dengan sudut antara 30° - 40° dengan benda kerja. Kedudukan ujung pembakar ke sudut sambungan dengan jarak 2 – 3 mm agar terjadi panas maksimal pada sambungan. Pada sambungan sudut luar, nyala diarahkan ke tengah sambungan dan gerakannya adalah lurus.

b. Pengelasan mendatar (horisontal)

Pada posisi ini benda kerja berdiri tegak sedangkan pengelasan dilakukan dengan arah mendatar sehingga cairan las cenderung mengalir ke bawah, untuk itu ayunan brander sebaiknya sekecil mungkin. Kedudukan brander terhadap benda kerja menyudut 70° dan miring kira-kira 10° di bawah garis mendatar, sedangkan kawat pengisi dimiringkan pada sudut 10° di atas garis mendatar.

c. Pengelasan tegak (vertikal)

Pada pengelasan dengan posisi tegak, arah pengelasan berlangsung ke atas atau ke bawah. Kawat pengisi ditempatkan antara nyala api dan tempat sambungan yang bersudut 45°-60° dan sudut brander sebesar 80°.

d. Pengelasan di atas kepala (over head)

Pengelasan dengan posisi ini adalah yang paling sulit dibandingkan dengan posisi lainnya dimana benda kerja berada di atas kepala dan pengelasan dilakukan dari bawahnya. Pada pengelasan posisi ini sudut brander dimiringkan 10° dari garis vertikal sedangkan kawat pengisi berada di belakangnya bersudut 45°-60°.

e. Pengelasan dengan arah ke kiri (maju)

Cara pengelasan ini paling banyak digunakan dimana nyala api diarahkan ke kiri dengan membentuk sudut 60° dan kawat las 30° terhadap benda kerja sedangkan sudut melintangnya tegak lurus terhadap arah pengelasan. Cara ini banyak digunakan karena cara pengelasannya mudah dan tidak membutuhkan posisi yang sulit saat mengelas.

f. Pengelasan dengan arah ke kanan (mundur)

Cara pengelasan ini adalah arahnya kebalikan daripada arah pengelasan ke kiri. Pengelasan dengan cara ini diperlukan untuk pengelasan baja yang tebalnya 4,5 mm ke atas.

Keuntungan dan kegunaan pengelasan oksi-asetilen sangat banyak, antara lain :

§  Peralatan relatif murah dan memerlukan pemeliharaan minimal/sedikit.

§  Cara penggunaannya sangat mudah, tidak memerlukan teknik-teknik pengelasan yang tinggi sehingga mudah untuk dipelajari.

§  Mudah dibawa dan dapat digunakan di lapangan maupun di pabrik atau di bengkel-bengkel karena peralatannya kecil dan sederhana.

§  Dengan teknik pengelasan yang tepat hampir semua jenis logam dapat dilas dan alat ini dapat digunakan untuk pemotongan maupun penyambungan.

a.Nyala Oksi-asetilen
Dalam proses ini digunakan campuran gas oksigen dengan gas asetilen. Suhu nyalanya bisa mencapai 3500 derajat Celcius.

Pengelasan bisa dilakukan dengan atau tanpa logam pengisi.Gas asetilen (C2H2) dihasilkan oleh reaksi kalsium karbida dengan air denganreaksi sebagai berikut :

C2H2+2 H2O Ca(OH)2+C2H2

Gambar bentuk tabung oksigen dan tabung asetilin :

 

Gambar : Tabung asetilen dan oksigen untuk pengelasan oksiasetilen

Agar aman dipakai gas asetilen dalam tabung tekanannya tidak boleh melebihi 100 kPa dandisimpan tercampur dengan aseton. Tabung asetilen diisi dengan bahan pengisi berpori yang jenuh dengan aseton, kemudian diisi dengan gas asetilen. Tabung asetilen mapu menahantekanan sampai 1,7 MPa. Skema nyala las dan sambungan gasnya bisa dilihat pada gambar :

 

Gambar : Skema nyala las oksiasetilen dan sambungan gasnya

Pada nyala gas oksiasetilen bisa diperoleh 3 jenis nyala yaitu nyala netral, reduksidan oksidasi. Nyala netral diperlihatkan pada gambar dibawah ini :

 

Gambar : Nyala netral dan suhu yang dicapai pada ujung pembakar

Pada nyala netral kerucut nyala bagian dalam pada ujung nyala memerlukan perbandingan oksigen dan asetilen kira-kira 1 : 1 dengan reaksi serti yang bisa dilihat pada gambar. Selubung luar berwarna kebiru-biruan adalah reaksi gas CO atau H2dengan oksigen yang diambil dari udara.

b.Pengelasan Oksihidrogen

Nyala pengelasan oksihidrogen mencapai 2000°C lebih rendah dari oksigen-asetilin.Pengelasan ini digunakan pada pengelasan lembaran tipis dan paduan bengan titik cair yang rendah.

c. Pengelasan Udara-Asetilen

Nyala dalam pengelasan ini mirip dengan
pembakar Bunsen. Untuk nyaladibutuhkan udara yang dihisap sesuai dengan kebutuhan. Suhu pengelasan lebih rendahdari yang lainnya maka kegunaannya sangat terbatas yaitu hanya untuk patri timah dan patri suhu rendah

d. Pengelasan Gas Bertekanan

Sambungan yang akan dilas dipanaskan dengan nyala gas menggunakanoksiasetilen hingga 1200C kemudian ditekankan. Ada dua cara penyambungan yaitusambungan tertutup dan sambungan terbuka.Pada sambungan tertutup, kedua permukaan yang akan disambung ditekan satu samalainnya selama proses pemanasan. Nyala menggunakan nyala ganda dengan pendinginanair. Selama proses pemanasan, nyala tersebut diayun untuk mencegah panas berlebihan pada sambungan yang dilas. Ketika suhu yang tepat sudah diperoleh, benda diberitekanan. Untuk baja karbon tekanan permulaan kurang dari 10MPa dan tekanan up setantara 28MPa

e. Pemotongan Nyala Oksiasetilen

Pemotongan dengan nyala juga merupakan suatu proses produksi. Nyala untuk  pemotongan berbeda dengan nyala untuk pengelasan dimana disekitar lobang utama yangdialiri oksigen terdapat lubang kecil untuk pemanasan mula. Fungsi nyala pemanas mulaadalah untuk pemanasan baja sebelum dipotong. Karena bahan yang akan dipotongmenjadi panas sehingga baja akan menjadi terbakar dan mencair ketika dialiri oksigen.

Alat dan Bahan

1. Satu unit peralatan gas oksi-asetilen, terdiri dari:

§  tabung gas oksigen dan regulatornya

§  tabung gas asetilen dan regulatornya

§  selang

§  brander (torch)

2. Bahan pengisi (kawat)

3. Alat pengaman (sarung tangan, kaca mata las)

4. Korek api dan oncor

5. Stopwatch

6. Sikat baja

7. Alat-alat kerja bangku bila diperlukan.

Cara Pelaksanaan

a.       Menyiapkan semua peralatan yang akan dipergunakan.

b.      Memeriksa brander harus dalam keadaan tertutup.

c.        Membuka tabung gas oksigen dan asetilen dengan cara mengendorkan baut penutupnya     dengan kunci pembuka.

d.      Memeriksa isi tabung gas dengan melihat manometer penunjuk tekanan yang terpasang pada regulator.

e.       Mengatur tekanan kerja dengan memutar handel pada regulatornya (putaran ke kanan untuk memperbesar tekanan gas).

f.         Membuka sedikit gas asetilen pada brander dan menyalakannya dengan api.

g.       Membuka dan sekaligus mengatur besar kecilnya gas oksigen pada brander sampai diperoleh nyala netral.

h.      Mulai melakukan pengelasan dengan mengarahkan nyala api brander pada logam induknya.

i.         Bila logam induk sudah mulai mencair, kemudian mengarahkan logam pengisi pada bagian logam induk yang mencair dan mengayunkan brander sampai terbentuk rigi-rigi las yang diinginkan.

j.         Mengulangi nomor h sampai nomor i sampai didapat rigi-rigi las yang baik.

k.       Latihan menyambung bermacam-macam bentuk benda kerja.

l.         Melaksanakan praktikum dengan serius dan berhati-hati agar tidak terjadi hal-hal yang tidak diinginkan.

m.    Setelah praktikum selesai, membersihkan tempat dan peralatan praktikum serta mengembalikannya pada tempat semula.

SIFAT KOROSI BAJA KARBON RENDAH DALAM BERBAGAI LARUTAN

SIFAT KOROSI BAJA KARBON RENDAH DALAM BERBAGAI LARUTAN

2.1 TUJUAN

Untuk mempelajari cara pengukuran potensial korosi baja dalam lingkungannya dan untuk mempelajari penggunaan diagram potensial-pH dalam menjelaskan mekanisme korosi baja dalam lingkungannya.

2.2  TEORI DASAR

Korosi adalah kerusakan atau degradasi logam akibat reaksi redoks antara suatu logam dengan berbagai zat di lingkungannya yang menghasilkan senyawa-senyawa yang tidak dikehendaki. Dalam bahasa sehari-hari, korosi disebut perkaratan. Contoh korosi yang paling lazim adalah perkaratan besi. Pada peristiwa korosi, logam mengalami oksidasi, sedangkan oksigen (udara) mengalami reduksi. Karat logam umumnya adalah berupa oksida atau karbonat. Rumus kimia karat besi adalah Fe₂O₃.nH₂O, suatu zat padat yang berwarna coklat-merah.

Korosi merupakan proses elektrokimia. Pada korosi besi, bagian tertentu dari besi itu berlaku sebagai anode, di mana besi mengalami oksidasi. Fe(s) <--> Fe²⁺(aq) + 2e. Elektron yang dibebaskan di anode mengalir ke bagian lain dari besi itu yang bertindak sebagai katode, di mana oksigen tereduksi. O₂(g) + 4H⁺(aq) + 4e <--> 2H₂O(l)

atau O₂(g) + 2H₂O(l) + 4e <--> 4OH^-(aq)

Ion besi(II) yang terbentuk pada anode selanjutnya teroksidasi membentuk ion besi(III) yang kemudian membentuk senyawa oksida terhidrasi, yaitu karat besi. Mengenai bagian mana dari besi itu yang bertindak sebagai anode dan bagian mana yang bertindak sebagai katode, bergantung pada berbagai faktor, misalnya zat pengotor, atau perbedaan rapatan logam itu.

Korosi dapat juga diartikan sebagai serangan yang merusak logam karena logam bereaksi secara kimia atau elektrokimia dengan lingkungan. Ada definisi lain yang mengatakan bahwa korosi adalah kebalikan dari proses ekstraksi logam dari bijih mineralnya. Contohnya, bijih mineral logam besi di alam bebas ada dalam bentuk senyawa besi oksida atau besi sulfida, setelah diekstraksi dan diolah, akan dihasilkan besi yang digunakan untuk pembuatan baja atau baja paduan. Selama pemakaian, baja tersebut akan bereaksi dengan lingkungan yang menyebabkan korosi (kembali menjadi senyawa besi oksida).

Deret Volta dan hukum Nernst akan membantu untuk dapat mengetahui kemungkinan terjadinya korosi. Kecepatan korosi sangat tergantung pada banyak faktor, seperti ada atau tidaknya lapisan oksida, karena lapisan oksida dapat menghalangi beda potensial terhadap elektrode lainnya yang akan sangat berbeda bila masih bersih dari oksida. Syarat terjadinya korosi:

1.      Terdapat Katoda

2.      Terdapat Anoda

3.      Terdapat Elektrolit

4.      Terhubungnya Katoda dan anoda secara elektrik

Besi merupakan unsur yang paling banyak digunakan. Salah satu kelemahan besi        adalah sifatnya yang sangat mudah mengelami korosi. Hal ini dapat mengurangi umur pakai   barang atau benda yang terbuat dari unsur besi, ini tentu saja merugikan sekaligus membahayakan. Besi yang murni adalah logam yang berwarna putih perak yang kukuh dan liat. Biasanya besi mengandung sejumlah kecil sulfida dari besi, fosfida, karbida dan silsida, zat-zat tersebut berperan penting dalam kekuatan struktur besi. Berikut jenis-jenis korosi yang umum terjadi pada logam:

1.      Korosi Galvanis (Bemetal Corrosion)

Disebut juga korosi dwilogam yang merupakan perkaratan elektrokimiawi apabila dua macam metal yang berbeda potensial dihubungkan langsung di dalam elektrolit yang sama. Elektron akan mengalir dari metal yang kurang mulia (anodik) menuju ke metal yang lebih mulia (katodik). Akibatnya metal yang kurang mulia berubah menjadi ion-ion positif karena kehilangan elektron. Ion-ion positif metal bereaksi dengan ion-ion negatif yang berada di dalam elektrolit menjadi garam metal. Karena peristiwa ini, permukaan anoda kehilangan metal sehingga terrbentuk sumur-sumur karat atau jika merata akan terbentuk karat permukaan.

2.      Korosi Sumuran (Pitting Corrosion)

Adalah korosi yang terjadi karena komposisi logam yang tidak homogen dan ini menyebabkan korosi yang dalam pada berbagai tempat. Dapat juga adanya kontak antara logam, maka pada daerah batas akan timbul korosi berbentuk sumur.

3.      Korosi Erosi (Errosion Corrosion)

Logam yang sebelumnya teleh terkena erosi akibat terjadinya keausan dan menimbulkan bagian-bagian yang tajam dan kasar. Bagian-bagian inilah yang mudah terserang korosi dan apabila terdapat gesekan maka akan menimbulkan abrasi yang lebih berat.

4.      Korosi Regangan (Stress Corrosion)

Gaya-gaya seperti tarikan (tensile) atau kompresi (Compressive) berpengaruh sangat kecil pada proses pengkaratan. Adanya kombinasi antara regangan tarik (tensile stress) dan lingkungan yang korosif, maka akan terjadi kegagalan material berupa retakan yang disebut retak karat regangan.

5.      Korosi Celah (Crevice Corrosion)

Korosi yang terjadi pada logam yang berdempetan dengan logam lain atau non logam dan diantaranya terdapat celah yang dapat menahan kotoran dan air sebagai sumber terjadinya korosi. Konsentrasi Oksigen pada mulut lebih kaya dibandingkan pada bagian dalam, sehingga bagian dalam lebih anodik dan bagian mulut menjadi katodik. Maka terjadi aliran arus dari dalam menuju mulut logam yang menimbulkan korosi.

Atau juga perbedaan konsenrasi zat asam. Diamana celah sempit yang terisi elektrolit (pH rendah) maka terjadilah sel korosi dengan katodanya permukaan sebelah luar celah yang basah dengan air yang lebih banyak mengandung zat asam dari pada daerah dalam yang besifat anodik. Maka dari snilah terjadinya korosi dengan adanya katoda dan anoda.

6.      Korosi Kavitasi (Cavitation Corrosion)

Terjadi karena tingginya kecepatan cairan menciptakan daerah-daerah bertekanan tinggi dan rendah secara berulang-ulang pada permukaan peralatan dimana cairan tersebut mengalir. Maka terjadilah gelembung-gelembung uap air pada permukaan tersebut, yang apabila pecah kembali menjadi cairan akan menimbulkan pukulan pada permukaan yang cukup besar untuk memecahkan film oksida pelindung permukaan. Akibatnya bagian permukaan yang tidak terlindungi terserang korosi. Karena bagian tersebut menjadi anodik terhadap bagian yang terlindungi.

Karena terjadinya korosi pada bagian tersebut, maka akan kehilangan massa dan menjadi takik. Takik-takik tersebut akan bertambah dalam karena permukaan di dalam takik tidak sempat membentuk film pelindung karena kecepatan cairan yang tinggi dan proses kavitasi akan berlangsung secara berulang-ulang.

7.      Korosi Lelah (Fatigue Corrosion)

Bila logam mendapat beban siklus yang berulang-ulang, tetapi masih dibawah batas kekuatan luluhnya. Maka setelah sekian lama akan patah karena terjadinya kelelahan logam. Kelelahan dapat dipercepat dengan adanya serangan korosi. Kombinasi antara kelelahan dan korosi yang mengakibatkan kegagalan disebut korosi lelah. Korosi lelah terjadi di daerah yang menderita beban, lasan dan lainnya.

8.      Korosi antar kristal

Terjadinya korosi hanya pada batas kristal, akibat dari serangan elektrolit. Karena tegangan pada kristal adalah paling tinggi. Dan terjadiny karbida pada batas butir yang dapat mengakibatkan korosi ini.

9.      Penggetasan Hidrogen

a.      Hydrogen Embrittlement

Penggetasan hidrogen adalah suatu proses hilangnya daktilasi baja dengan terserapnya hidrogen ke dalam struktur material baja. Kekuatan tarik tidak terpengaruh secara nyata. Daktilasi ini dapat dikembalikan melaui perlakuan panas. Kerusakan hidrogen menggambarkan pelemahan baja secara permanen karena berkembangnya retak-retak mikro (microfissures). Retak yang disebabkan oleh kerusakan hidrogen biasanya terjadi di sepanjang batas butir, karenanya berbeda dengan retak dingin akibat kemasukan hidrogen yang biasanya bersifat transgranular. Di dalam material baja, atom-atom hidrogen ini bergabung menjadi molekul (H­_2­­) dan menyebabkan terjadinya regangan lokal yang hebat. Jika baja cukup ductil maka kemungkinan dapat bertahan terhadap regangan lokal ini. Namun jika baja getas dan keras, maka akan terjadi retak-retak halus, yang kemudian menjadi besar dan mengakibatkan kegagalan materil.

b.. Hydrogen Damage

Kerusakan hidrogen di dalam material baja terjadi akibat atom-atom hidrogen ini bergabung menjadi molekul (H­_2­­) dan menyebabkan terjadinya regangan lokal. Jika kemudian gas H₂ terperangkap di dalam cacat material seperti inklusi, laminasi maka gas hidrogen lama kelamaan berkumpul dan menaikkan tekanan di lokasi tersebut. Karena besarnya tekanan menyebabkan gelembung atau blister. Hal ini tidak terjadi pada suhu yang tidak terlalu tinggi dan pada daerah yang dekat dengan permukaan.

Dalam kimia, diagram Pourbaix, juga dikenal sebagai diagram potensial / pH, Eh-pH diagram atau diagram pE / pH, memetakan kemungkinan yang stabil (equilibrium) fase sistem elektrokimia berair. Batas ion dominan diwakili oleh garis. Dengan demikian diagram Pourbaix dapat dibaca seperti diagram fase standar dengan satu set yang berbeda dari sumbu. Tapi seperti diagram fasa, mereka tidak memungkinkan untuk laju reaksi atau efek kinetik.

Sumbu vertikal diberi label Eh untuk potensi tegangan sehubungan dengan elektroda hidrogen standar (SHE) yang dihitung oleh persamaan Nernst. The "h" singkatan Hidrogen, meskipun standar lain dapat digunakan, dan mereka adalah untuk suhu kamar hanya.

Sumbu horizontal diberi label pH untuk log-fungsi dari H + aktivitas ion.

Garis-garis dalam diagram Pourbaix menunjukkan kondisi kesetimbangan, yaitu, di mana kegiatan yang sama, untuk spesies pada setiap sisi garis itu. Di kedua sisi dari garis, salah satu bentuk spesies sebaliknya akan dikatakan dominan.

Dalam rangka untuk menarik posisi garis dengan persamaan Nernst, aktivitas spesies kimia pada kesetimbangan harus didefinisikan. Biasanya, aktivitas spesies yang diperkirakan sebagai sama dengan konsentrasi (untuk spesies larut) atau tekanan parsial (untuk gas). Nilai yang sama harus digunakan untuk semua spesies hadir dalam sistem.

Untuk spesies larut, garis sering diambil untuk konsentrasi 1 M atau 10-6 M. garis Kadang-kadang tambahan diambil untuk konsentrasi lainnya. Jika diagram melibatkan keseimbangan antara spesies terlarut dan gas, tekanan biasanya diatur ke P0 = 1 atm = 101 325 Pa, tekanan minimum yang diperlukan untuk evolusi gas dari larutan pada kondisi standar.

Sementara diagram tersebut dapat ditarik untuk setiap sistem kimia, penting untuk dicatat bahwa penambahan agen pengikat logam (ligan) akan sering memodifikasi diagram. Misalnya, karbonat memiliki efek yang besar pada diagram untuk uranium. (Lihat diagram di sebelah kanan.) Kehadiran jumlah jejak spesies tertentu seperti ion klorida juga dapat sangat mempengaruhi stabilitas spesies tertentu dengan menghancurkan lapisan pasivator.

Selain itu, perubahan suhu dan konsentrasi ion terlarut dalam larutan akan menggeser garis keseimbangan sesuai dengan persamaan Nernst. Diagram juga tidak mengambil efek kinetik memperhitungkan, yang berarti bahwa spesies ditampilkan sebagai stabil mungkin tidak bereaksi terhadap tingkat yang signifikan dalam praktek.

Sebuah diagram Pourbaix disederhanakan menunjukkan wilayah "Imunitas", "Korosi" dan "Pasif", bukan spesies yang stabil. Mereka dengan demikian memberikan panduan untuk stabilitas logam tertentu dalam lingkungan tertentu. Imunitas berarti bahwa logam tidak diserang, sedangkan korosi menunjukkan bahwa serangan umum akan terjadi. Pasivasi terjadi ketika logam membentuk lapisan stabil oksida atau garam lainnya pada permukaannya, contoh terbaik menjadi relatif stabil dari aluminium karena lapisan alumina yang terbentuk pada permukaannya saat terkena udara.